Modulare Produktion hat bewiesen, dass sie funktioniert. Die nächste Herausforderung besteht darin, sie skalierbar zu machen. Mit der Veröffentlichung von MTP 2.0 Anfang 2026 erreichte modulare Automatisierung einen wichtigen Meilenstein. Schon mit MTP ließen sich Prozessmodule herstellerunabhängig in übergeordnete Automatisierungssysteme integrieren. Die neue Spezifikation führt diesen Ansatz weiter und zeigt, welchen Reifegrad das Ökosystem rund um MTP inzwischen erreicht hat.
Dieser Unterschied ist entscheidend. Ein einzelnes Modul an ein Orchestrierungssystem anzubinden, belegt die technische Machbarkeit. Diese Integration über verschiedene Anlagenhersteller, Engineering-Werkzeuge, Produktionsstandorte und Branchen hinweg zu wiederholen, erfordert mehr: gemeinsame Regeln, die einheitlich ausgelegt werden. An dieser Stelle verschiebt MTP 2.0 die Diskussion von der Frage, ob modulare Produktion funktionieren kann, zu der Frage, ob sie sich skalieren lässt.
Die Fabrik von morgen lässt sich heute noch nicht vollständig planen
Hersteller müssen zunehmend Investitionsentscheidungen treffen, bevor die zukünftigen Produktionsanforderungen feststehen. Konventionelle Produktionsanlagen wurden jedoch für definierte Prozesse und vorhersehbare Produktionsmengen ausgelegt. Wenn sich Produkte und Technologien schneller weiterentwickeln als die Systeme, auf denen sie basieren, wird aus Stabilität Starrheit und letztlich ein wirtschaftliches Risiko.
In der Pharmaindustrie können sich Produktpipelines, Chargengrößen und regulatorische Anforderungen ändern, noch bevor neue Produktionskapazitäten in Betrieb gehen. Lebensmittel- und Getränkehersteller stehen durch veränderte Verbraucherpräferenzen unter ähnlichem Druck. Ein Beispiel ist die wachsende Nachfrage nach Erfrischungsgetränken: Der Absatz alkoholfreier und alkoholreduzierter Getränke stieg 2024 in zehn Schlüsselmärkten um 13 Prozent, für die Kategorie der alkoholfreien Getränke wird bis 2028 ein jährliches Wachstum von sieben Prozent prognostiziert.
Das Wachstum einer neuen Produktkategorie erfordert nicht einfach nur mehr Kapazität. Gefragt sind Produktionssysteme, mit denen sich neue Varianten einführen und neue Prozesse skalieren lassen, ohne die Anlage aufwendig umgestalten zu müssen. Anpassungsfähigkeit ist damit mehr als nur ein technischer Vorteil. Sie hilft Unternehmen, mit Unsicherheit umzugehen. Die Produktion in einzelne physische Module aufzuteilen, löst allerdings nur einen Teil des Problems.
Ein Skid kann kompakt und mechanisch einfach anzuschließen sein. Wenn seine Integration in die Steuerungsumgebung jedoch weiterhin individuelle Schnittstellen, Programmierung und Visualisierung erfordert, geht ein Großteil des wirtschaftlichen Nutzens verloren. Die Anlage ist modular, das Engineering ist es nicht.
An eben diesem Punkt schafft das Module Type Package die fehlende und entscheidende Verbindung. Es beschreibt die Funktionen und Dienste eines Moduls in einem herstellerunabhängigen, maschinenlesbaren Format, das sich in einen Process Orchestration Layer (POL) importieren lässt. So können Module hinzugefügt, ausgetauscht und wiederverwendet werden – mit einem besser planbaren Engineering-Aufwand. Das ist das Versprechen von MTP. MTP 2.0 soll dafür sorgen, dass es sich auch im großen Maßstab zuverlässig einlösen lässt.
Von bewährten Anwendungen zu skalierbarer Interoperabilität
Industrielle Anwendungen haben bereits gezeigt, dass MTP funktioniert. Sie haben auch deutlich gemacht, worauf es ankommt, wenn modulare Automatisierung über einzelne Projekte hinauswächst. Unterschiede in Engineering-Workflows, Bedienkonzepten oder im Alarmmanagement sind in einem Pilotprojekt noch beherrschbar. Treten sie jedoch über mehrere Module, Lieferanten und Standorte hinweg auf, verursachen sie zusätzlichen Aufwand und schränken die Wiederverwendbarkeit ein.
MTP 2.0 setzt hier mit einer stärker harmonisierten Spezifikation: einheitlichere Modelle und Konzepte verringern den Spielraum für herstellerspezifische Interpretationen und machen die Integration zuverlässiger und wiederholbarer. Warum das wichtig ist, zeigt das Alarmmanagement: Kommen Komponenten verschiedener Hersteller zum Einsatz, muss das Bedienpersonal Ereignisse und Alarme einheitlich interpretieren können. Ein harmonisierter Ansatz sorgt für einen klaren Überblick auf den Betrieb und reduziert gleichzeitig den Aufwand für zusätzliche Konfiguration, Schulung und Engineering. Mit anderen Worten: Bei Interoperabilität geht es nicht nur um den Austausch von Daten. Ein ausgereiftes Ökosystem muss auch deren Bedeutung einheitlich vermitteln.
Praxisbeispiele zeigen bereits, wie MTP in unterschiedlichen Produktionsumgebungen eingesetzt wird. Bei Merck ermöglichen MTP-fähige Module eine Laborumgebung, in der Pumpen, Rührwerke, Dosiereinheiten und weitere Geräte sich für unterschiedliche Experimente neu kombinieren lassen. Forschende können ohne Programmierkenntnisse neue Konfigurationen erstellen, während Prozesswerte und Ausführungsdaten digital erfasst werden.
Im Downstream Processing arbeiten Cytiva und COPA-DATA gemeinsam daran, die MTP-Technologie in Cytivas Steuerungsplattform UNICORN zu integrieren. Ziel ist es, spezialisierte Bioprozessanlagen einfacher mit übergeordneten Steuerungssystemen zu verbinden. Der Ansatz findet auch außerhalb der pharmazeutischen Produktion Anwendung. Das Schweizer Start-up Memo3 hat Membrantechnologie mit einem MTP-basierten Plug-and-Produce-Konzept kombiniert und so einen modularen Skid zur Entalkoholisierung entwickelt.
Die Beispiele zeigen: Über verschiedene Prozesse und Branchen hinweg nimmt das MTP-Ökosystem bereits Gestalt an. Je mehr Module, Anbieter und Produktionsumgebungen hinzukommen, desto wichtiger wird eine verlässliche Interoperabilität, ohne zusätzlichen Engineering-Aufwand. Genau an diesem Punkt bringt MTP 2.0 das Ökosystem voran.
Der ROI liegt darin, die Kosten mangelnder Flexibilität zu vermeiden
Der Mehrwert offener, modularer Automatisierung entsteht nicht dadurch, dass ein einzelnes Modul erfolgreich angebunden wird. Er zeigt sich, wenn sich die Integration auf weitere Module, Produktionslinien und Standorte übertragen lässt. Dies reduziert wiederkehrenden Engineering-Aufwand, erleichtert die Wiederverwendung von Anlagen und gibt Herstellern mehr Freiheit bei der Technologiewahl: Maßgeblich sind die Anforderungen des Prozesses statt der Vorgaben einer proprietären Automatisierungsarchitektur.
Vor allem müssen Hersteller nicht mehr jede zukünftige Anforderung vorhersehen, bevor sie die erste Investition tätigen. Kapazitäten können schrittweise erweitert, Prozesse effizienter übertragen und neue Technologien integriert werden, ohne die gesamte Produktionsumgebung neu gestalten zu müssen.
Die entscheidende Frage ist daher nicht nur, wie viel eine offene Architektur kostet, sondern auch, welcher finanzielle Aufwand durch starre Strukturen und Abhängigkeiten entsteht, wenn sich Produkte, Prozesse oder Märkte verändern. MTP 2.0 ist dabei nicht der Endpunkt. Mit MTP 2.0 ist die Entwicklung noch nicht abgeschlossen. Ein funktionierendes Ökosystem braucht auch verfügbare Produkte, einheitliche Engineering-Werkzeuge, Konformitätsprüfungen, praktisches Fachwissen und eine branchenübergreifende Zusammenarbeit. Dennoch steht MTP 2.0 für einen wichtigen Schritt hin zu mehr Reife: MTP hat die Grundlage für eine modulare, herstellerunabhängige Produktion geschaffen; MTP 2.0 stärkt die Voraussetzungen, die notwendig sind, um diesen Ansatz in unterschiedlichen Anwendungen und im industriellen Maßstab umzusetzen.
Auch mit MTP 2.0 bleibt Unsicherheit Teil der industriellen Produktion. Der Standard hilft Herstellern jedoch, ihre Anlagen so zu gestalten, dass sie auf künftige Veränderungen reagieren können. Darin liegt sein eigentlicher Wert: Der Anspruch einer offenen Automatisierung wird zunehmend zur gelebten Praxis und eröffnet der Industrie neue Möglichkeiten, sich weiterzuentwickeln.
Ein Blogartikel von Bernhard Korten.
